Wie aan stansen denkt, denkt misschien aan inflexibele grote lijnen met persen die dag in dag uit hetzelfde product maken. Is deze productietechniek in een ‘duur’ land als Nederland nog wel interessant nu de tendens is dat series kleiner worden? Eddy van den Belt van Belttech en Peter Verkerk van Walraven kunnen daar heel kort over zijn: “Ja absoluut! Er zijn geen andere productietechnieken die de krachten en de snelheid van persen en complete stanslijnen kunnen evenaren.”

Er is een groot aantal bedrijven in Nederland dat gebruik maakt van persen. Dan hebben we het over excenterpersen, maar ook hydraulische-, servogestuurde-, pneumatische en handbediende uitvoeringen. Complete persstraten, zoals bij Walraven, zijn iets unieker. Alhoewel door groeiende industrieën, zoals de solarindustrie, weer meer aanvragen binnenkomen voor complete lijnen. Toch hebben veel toe- leveranciers die vroeger uitsluitend perswerk deden, nu ook een afdeling met plaatbewerkingsmachines in bedrijf”, aldus Van den Belt. Als toeleverancier is het namelijk lastig om productielijnen te optimaliseren, omdat constant andere producten worden gevraagd. Toch zijn er in Nederland meerdere producenten die ondanks de wisselende opdrachten in staat zijn om met stanslijnen economisch te werken.

Stanstechniek uit Gaanderen en Van Zelst uit Vaassen zijn enkele voorbeelden van bedrijven die goed met de wisselende orders kunnen omgaan. Ze hebben de kennis in huis en kunnen een compleet pakket aanbieden, omdat ze de beschikking hebben over een eigen gereedschapsmakerij. Bedrijven zoals Stanstechniek en Van Zelst hebben tijdig geïnvesteerd in machines en oplossingen om het machinepark flexibel in te richten. Daarnaast zijn er bedrijven zoals Walraven, die een eigen product maken. Bij deze bedrijven zijn de machines helemaal afgesteld op de toepassing.

“Vrijwel alle stempels en gereedschappen worden geproduceerd in onze eigen gereedschapsmakerij”

MEER RANDZAKEN

Van den Belt geeft aan dat er geen grote technologische doorbraken zijn op persgebied. “De grootste ontwikkeling op het gebied van persen gaat al weer jaren terug toen de servo-aangedreven pers op de markt kwam.” Met een servo-aandrijving kan goed een slagvertraging worden geregeld. Zo kan de pers bijvoorbeeld snel omlaag, langzaam in het materiaal en weer snel omhoog. Door de lagere snelheid krijgt materiaal meer tijd om te vervormen. Een ander voordeel is dat een servopers kan pendelen. Dat houdt in dat een cyclus niet telkens volledig doorlopen hoeft te worden. Daarnaast kan dank- zij de volledige flexibiliteit in snelheid de pers ook voor dieptrekken gebruikt geworden. Een servopers heeft wat dat betreft meer mogelijkheden. Maar er zitten ook nadelen aan. Zo is de investering groter en heeft een operator veel meer kennis nodig om de machine in bedrijf te stellen. Dat kan voor bedrij- ven een drempel zijn. “De markt heeft deze technologie nog niet omarmd. Je ziet grotere servopersen mondjesmaat in Duitsland dus ik ben benieuwd hoe dat op termijn gaat verlopen. De behoefte aan deze machines lijkt nu in ieder
geval kleiner dan tien jaar geleden. Meer vraag en interesse is er voor systemen die snel en automatisch de juiste slaglengte, het toerental, de smering en de aanvoer van materiaal kunnen regelen. In het verleden vroeg een klant om een pers met wat opties, tegenwoordig komen er veel meer randzaken bij kijken om tot een opdracht te komen.”
Naast de stempels die groter worden, wordt ook de coil groter. Een coil met een diameter van 2 meter is geen uitzondering meer. Het verschil met een lasermachine is dat altijd een operator nodig is om de coil te verwisselen. Voordeel is echter wel dat er heel veel meters metaal op een coil aanwezig zijn, dus kan er heel lang gedraaid worden. Om dat snel te doen zijn coil-laadsystemen en dubbele haspels verkrijgbaar, waardoor de ene kant geladen kan worden met een nieuwe coil, terwijl de andere kant in bedrijf is. Zo kan stilstandtijd tot een minimum worden beperkt.

  DOWNLOAD PDF

HOGERE OUTPUT DANKZIJ AUTOMATISERING

Walraven maakt gebruik van diverse systemen om de omsteltijd te verkorten en de productie te versnellen. Zo maakt het bedrijf gebruik van gereedschapswisselsystemen die volledig automatisch, met behulp van een RFID- chip en een robot, de juiste stempels in de pers plaatsen. Daarnaast maakt Walraven gebruik van modulaire stempels en automatisering middels robotcellen. Recent is er een nieuwe stanslijn in bedrijf gegaan die geautomatiseerd een beugel kan produceren, inclusief een draadgat en een moertje die op de beugel wordt gelast. De stempel is uitgerust met vijf units. Drie units zorgen voor het ponsen van de vorm uit het plaatmateriaal. Een andere unit tapt het draad en een unit buigt de beugel in zijn vorm. Daarna wordt de beugel uit de stempel gedrukt en via een magneetband afgevoerd naar twee automatiseringsunits waar volledig geautomatiseerd een moertje op de beugel wordt gelast. De productcontrole gebeurt automatisch met behulp van camera’s. Dankzij de automatisering heeft Walraven een vier keer zo grote output behaald, omdat halffabricaten minder verplaatst moeten worden. Dankzij het nieuwe gereedschapswisselsysteem gaat omstellen nu in tien minuten. Ten opzichte van de drie uur in het verleden is dat een grote verbetering. Verkerk: “Vroeger was er veel flexibiliteit in de persslagverstelling en de hoogte van materiaalinvoer. Dat hebben we allemaal gestandaardiseerd. Een beugelfamilie bestaat vaak uit een type met tot wel 25 afmetingen. Onze producten lenen zich dus perfect voor standaardisatie. Daarnaast proberen we zoveel mogelijk op een locatie te maken om doorlooptijden
te verkorten. Dat betekent dat we veel werk niet meer uitbesteden. Momenteel onderzoeken we bijvoorbeeld of het interessant is om de oppervlaktebehandeling in lijn met het stansproces te plaatsen. Dat zou wekelijks drie vrachtwagens kunnen schelen.”

CONSERVATIEF

Volgens Verkerk en Van den Belt zijn fabrikanten van persen nog vrij con- servatief. “Veel fabrikanten van persen zijn nog niet in een stadium waarin ze oplossingen ontwikkelen om bedrijfsprocessen e ciënter te maken. De koppeling met een ERP ontbreekt bijvoorbeeld vaak en ook het Industry 4.0 gedeelte blij nog wat achter. We willen graag data uit het proces halen, zodat we exact kunnen zien hoeveel producten er zijn gemaakt en hoe lang de omsteltijden bedragen. Nu moeten we dat allemaal handmatig in Excel zetten en dat is vragen om fouten. Ook de koppeling met automatiserings- oplossingen blij achter, waardoor iedereen zelf moet knutselen. Op dat vlak hebben persfabrikanten nog wel een inhaalslag te maken. Gelukkig zijn er fabrikanten, zoals Pressmac, die meedenken met de klant en niet bang zijn om aanpassingen uit te voeren.”

Snijden vanaf coil

Dimeco, een merk in het leveringsprogramma van Belttech, heeft sinds acht jaar een machineserie op de markt die de flexibiliteit van lasersnijden combineert met de productiviteit van productielijnen: de Linacut. Deze machines snijden vanaf coil. De constante aanvoer van plaatmateriaal vanaf de coil verkort de setup-tijd en in tegenstelling tot een stans- of ponslijn kan de Linacut met behulp van de laser snel lange delen met complexe contouren produceren. Tevens kunnen verschillende producten door elkaar heen geproduceerd worden en is het materiaalverlies gering. De coilbreedte kan namelijk afgestemd worden op de productbreedte. De complete machine bestaat uit een coil systeem, de laser module en een optionele robotarm voor het opstapelen van de gesneden werkstukken. Linacut is geschikt voor bedrijven die series produceren, die te klein zijn voor complete stanslijnen.

belttech.nl

Belttech is opgericht door Eddy van den Belt en is voortgekomen uit Rijva. Belttech vertegenwoordigt meerdere persfabrikanten zoals Sangiacomo, Pressmac en IMV. Daarnaast vertegenwoordigt Belttech verschillende fabrikanten van randapparatuur, zoals Dimeco, Soprem, Siegfried en Raziol.